1）颗粒弯曲且一面呈现许多裂纹；
2）水平裂纹横向贯穿整个颗粒；
3）颗粒产生纵向裂纹；
4）颗粒出现辐射式裂纹；
5）颗粒表面凹凸不平；
6）单个颗粒或个体间颗粒颜色不一致，俗称“花料”；
7）颗粒长短不一；
8）颗粒耐水性差；
9）颗粒料含粉多；
10）成品水分过高。
出现这些现象的原因
第一，要考虑原料问题：饲料配方成分复杂，原料品种多；含有蓬松而略带弹性的原料，在制粒的过程中，会影响颗粒饲料的粒度。
第二，考虑环模压缩比是否过低。
第三，考虑颗粒饲料的配方问题。比如油脂过高或混合不均匀有油团；粘结性原料比例少。
第四，考虑饲料粉碎粒度，粉碎质量差，粉碎太粗，粉碎细度达不到，都影响颗粒饲料的表观质量。粉料有分级现象，粉料中含有没有粉碎或半碎的大颗粒原料，都会严重影响颗粒饲料的表观质量。
第五，切刀刀口位置也很重要，当切刀刀口位置离环模与压辊啮合区面积较远或切刀平面与啮合区切线角度不合理或刀口钝时，颗粒从模孔挤出时是被切刀碰断的或撕裂而不是被切断的，直接影响饲料的切面整齐度。
第六，环模减压孔过大，颗粒在挤压区时间过短。
第七，调制温度低或时间短，调制不充分，饲料熟化度不够，都严重影响饲料的适口性和在水中的保持时间，在水产饲料，这点尤为突出。
第八，调制水分的控制，调制后水分过高，应控制粉料水分或降低加水量。提高调制质量，必要时使用多层或高效调制器。
第九，冷却问题，冷却风量大而时间不够，也往往影响颗粒饲料的表观质量。
第十，耐水性差是因为调质时间短、调质温度低，造成调质不充分，温度低熟化度不够、水分不充足，淀粉没有起到粘合作用；淀粉等粘结性原料含量不足；环模压缩比低；脂肪和粗纤维含量过高；粉碎细度不够。
第十一，颗粒含粉多的原因一般是颗粒表面不光滑、颗粒松散、切口不整齐等；分级筛筛下网太密或粉料口被堵塞，冷却后粉料没有被完全筛分出来；成品仓设计不合理，下料时呈漏斗式下料，颗粒流动性好先下，粉料流动性差会积聚，到一定时候会坍塌，坍塌下料时粉料特别多，打包时很难发现，就会有个别包里粉料特别多；打包前没有安装震动筛。
第十二，颗粒长短不一是因为在同一时刻物料在制粒室内分布不均匀；制粒机喂料不均匀，调质效果波动大；模辊间隙、压辊磨损、环模导料孔磨损量或环模上有被堵死的孔较多等现象；设计环模时减压孔相比有效孔过大，有的颗粒在减压孔中被摔断；小粒径的环模因减压孔长，尤其易产生颗粒长短不均匀现象；切刀的位置和角度不合理。
第十三，产品水分过高的原因有原料水分过高；调质温度过低或蒸汽不饱和含水大，调质后水分太大；烘干和冷却时间不够或处理能力低；环境温度低或相对湿度高。
解决办法
一、严格控制原料及粉碎粒度。
二、调整环模压缩比，适当增大环模压缩比提高颗粒的密实度和硬度。
三、改进配方，适当提高粘结性原料的用量，降低油脂用量。
四、提高粉碎细度，使其中最长的纤维长度不超过粒径的三分之一；控制原料粉碎细度和均匀度。
五、调节切刀与环模表面的距离和角度，使用薄切刀（1—1.5mm厚的锰钢片）。
六、减小减压孔的有效直径（0.2—0.4mm）。
七、提高调制温度，采用饱和蒸汽。
八、控制调制水分。
九、解决冷却问题：减少冷却风量，控制制粒产能，延长烘干或冷却时间，必要时更换冷却设备，使其和制粒机产能相匹配；检查冷却风网是否有堵塞现象并清理；检查冷却器布料和下料是否均匀并调整；必要时对冷却器进行保温或加蒸汽盘管加热冷却风。
十、解决耐水性问题：提高原料水分，改善调质质量，延长调质时间增加蒸汽量；对调质器夹套加蒸汽加热，必要时增加后熟化；调整配方适当增加淀粉含量，减少脂肪、粗纤维原料的含量，必要时添加粘合剂；加大环模压缩比，提高粉碎细度。
十一、解决颗粒含粉多的问题：根据原料特性和颗粒要求，选择合适的环模开孔面积、压缩比和喂料量；改进配方，增加淀粉含量，减少脂肪和纤维含量；提高粉碎细度和调质质量来使原料充分熟化；调整和修模切刀，使颗粒切口平整；清理分级筛粉料口，选择合适的分级筛下筛网，使颗粒粉料充分筛分出来；在成品仓下增加震动筛，对饲料进行二次筛分。
十二、发现颗粒长短不一时，需调整布料刮刀的长短、宽窄和角度，使物料均匀分布在制粒室；调整喂料量使喂料一致，必要时牺牲产量保证颗粒长短一致；调整模辊间隙到最佳位置；压辊磨损严重需更换；修复导料；设计环模时根据配方和粒径选择合适的开孔率；使用1.5mm以下的薄刀片，调整切刀角度。
十三、若产品水分过高应想到：控制原料水分；提高调质温度，采用饱和蒸汽；控制制粒产能，延长烘干或冷却时间，必要时更换冷却设备，使其和制粒机产能相匹配；检查冷却风网是否有堵塞现象并清理；检查冷却器布料和下料是否均匀并调整；必要时对冷却器进行保温或加蒸汽盘管加热冷却风。
