鱼饲料加工过程中，各环节所需的水分标准：粉碎、混合后：11.5－12.5％；如果原料水分低于这个标准，必须考虑补充水分。调制后（制粒前）：15－16.5％；调质环节必须能保证物料能吸收4％的蒸汽。制粒后：14－15％；降低1－2％。冷却后（成品颗粒）：11－13％。降低2－3％。
鱼饲料加工中，水分的缺失一般有两种情况：
1、原料水分偏低，比如：第二年生产时，如果使用去年的库存菜粕，就会导致原料水分偏低，混合后水分甚至会低于10％，这时，即使调质环节能补充4％的水分，但仍不能达到正常制粒所需的15－16.5％水分，所以这时，往往出现难制粒，直接导致调质环节不能添加足够蒸汽。
2、因蒸汽质量不好、或调质工艺不完善，导致不能添加足够蒸汽，也会造成制粒环节原料水分低于所需要的15—16.5％。易导致制粒时出现“烧模”现象。
为了调质环节物料能充分吸收4％的蒸汽，饲料加工过程中可以采用以下几个方法：
⑴高压供汽，锅炉直至车间分汽缸的供气压力不低于7barg（公斤）；
⑵低压用汽，必须使用减压阀，能保证在2——4barg（公斤）范围内稳定供汽；
⑶疏水实施完善，保证所使用的蒸汽是“干燥的饱和蒸汽”；
⑷必须保证足够的调质时间，使物料能充分吸收蒸汽。
制粒时，物料水分偏低（低于15％）会带来两个问题：
⑴颗粒机特别难以制粒，容易出现堵机现象；
⑵即使能够压制出颗粒，也会出现颗粒发焦、开裂、碎粒过多、耐水性不够等问题。
这一点，相信大家都或多、多少遇到过，以前一直直觉认为是环模不能压紧，实际上，这大都数情况都是因为原料水分不足，导致物料调质不充分而产生。
大家在制粒操作时必须遵循一个基本原则：蒸汽添加量与喂料量要保持平衡。如果蒸汽添加超过实际物料流量所能吸收的上限，势必导致调质器内蒸汽过剩，过剩蒸汽冷凝产生大量冷凝水，导致进入制粒室的物料有大量游离水，使制粒出现“打滑”现象。
从另外一个方面，我们可以算一下，如果饲料成品较原料配方水分平均减少1％，那将是什么样的成本？
合格的饲料，必须有相应的水分。饲料颗粒水分偏低那不是质量好，而往往与裂、碎粒过多、耐水性不够等问题共生。
